http://www.schunk-usa.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss de Wed, 01 Jul 2009 14:27:45 GMT Wed, 10 Mar 2010 08:10:30 GMT http://217.5.167.5/schunk_files/website_images/schunk_logo_top_navi_v2.gif http://www.schunk-usa.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss http://www.schunk-usa.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13464 Mon, 08 Mar 2010 11:30:00 GMT http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13464&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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SCHUNK hat die Benutzerfreundlichkeit seines System GEMOTEC Modulbaukastens weiter verbessert. Mit den zwei Softwarelösungen "Toolbox Rotation" und "Toolbox Translation" lassen sich alle System GEMOTEC Rotations-, Linear- und Portalmodule technisch auslegen. Damit kann die hohe Leistungsfähigkeit der Einzelkomponenten vollständig ausgeschöpft und eine kostspielige Überdimensionierung vermieden werden.
Die auf Tabellenkalkulation basierenden Werkzeuge wurden komplett überarbeitet und auf den neusten Stand gebracht. Sie enthalten neben den bewährten Komponenten nun auch alle Neuheiten aus der modularen Montageautomation, so z.B. die Komponenten des Miniaturbaukastens von SCHUNK. Die Software ist besonders übersichtlich aufgebaut und kann in fünf verschiedenen Sprachen (Deutsch, Englisch, Französisch, Spanisch, Italienisch) bedient werden. Sowohl Führungsbelastungen als auch Taktzeiten sind berechenbar. Zudem lässt sich für die einzelnen Linear- bzw. Rotationsmodule auf Basis aller im Betrieb auftretenden Parameter die Auslastung der hydraulischen Endlagendämpfung ermitteln.

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Flach- und Koordinatenschleifen:
Parallelpoltechnik ist Stand der Technik
Am weitesten verbreitet ist die Magnetspanntechnologie beim Flachschleifen. Anwender haben hier schon früh die Vorteile von Parallelpolplatten erkannt. Ohne jegliche Deformation sind kleine wie große Werkstücke innerhalb einer Sekunde gespannt. Auch auf Koordinatenschleifmaschinen macht man sich diesen Vorteil zu Nutze. Elektropermanentmagnete verhindern in beiden Fällen, dass sich die Magnetspannplatten erwärmen. So können Anwender selbst kleinste Toleranzen präzise einhalten.
Drehen und Rundschleifen:
Riesige Ringe deformationsfrei spannen
Beim Drehen und Schleifen von ringförmigen Bauteilen wird die Magnetspanntechnik meist in Form von Radialpolplatten eingesetzt. Das Magnetfeld wirkt bei diesen Platten bis in die äußerste Randzone. So werden auf Schleif- und Drehmaschinen selbst große Werkstücke absolut sicher und deformationsfrei gespannt - ein entscheidender Vorteil gegenüber Planscheiben und Klauenkästen. Bis zu einem Durchmesser von 4000 mm sollten Radialpolplatten aus einem einzigen Stück bestehen. Das sorgt für eine extreme Stabilität bei der Spannung. Bei noch größeren Plattendurchmessern hingegen empfiehlt sich eher eine Segmentbauweise, um den Transport der Magnetspannplatten zu erleichtern.

Der Magnetismus gehört zu den faszinierendsten und zugleich einflussreichsten Kräften unseres Universums. Dieselbe Kraft machen sich Ingenieure und Techniker zunutze, um Werkstücke blitzschnell zu spannen oder Bauteile sicher zu heben. Inzwischen hat sich die Magnetspanntechnik in unterschiedlichsten Bereichen etabliert: Beim Schleifen ebenso wie beim Fräsen und beim Drehen, bei mobilen Lasthebeeinheiten in der Fertigung ebenso wie bei riesigen Krananlagen. Längst ist es kein Geheimtipp mehr, dass Magnetspannlösungen Rüstzeiten um bis zu 80 Prozent reduzieren, dass sie Werkstücke vollkommen deformationsfrei spannen oder selbst Coils sicher transportieren.
Das Wirkprinzip der permanenten bzw. der elektropermanenten Magnetspanntechnik ist ebenso einfach wie sicher: Im "ungespannten Zustand" fließt das Magnetfeld innerhalb des Moduls, hat also keine Wirkung nach außen. Über einen kurzzeitigen elektrischen Impuls, einen Hebelmechanismus oder ein pneumatisches Signal wird das Magnetfeld nach außen umgeleitet und das Magnetspannmodul aktiviert. Diese Umleitung ist energetisch absolut stabil und braucht weder Strom noch Luftdruck.
Zwei Voraussetzungen müssen erfüllt sein, damit der Mechanismus funktioniert: Das Werkstück muss ferromagnetisch sein und es muss mindestens einen Nord- und einen Südpol teilweise bedecken. Für eine optimale Haltekraft sollte die Durchflussfläche möglichst groß sein. Je größer bzw. je mehr Pole das Werkstück abdeckt, desto größer ist auch die magnetische Haltekraft.

In Hybridfuttern sind Radialpoltechnik und Zentrierfutter vereint
Vorteilhaft bei Radialpolplatten ist eine mehrstufige Haftkraftregulierung, mit der Werkstücke besonders leicht ausgerichtet werden können, bevor die Permanentmagnete für sicheren Halt sorgen. Aufgrund der flächigen Spannung behalten die Werkstücke dabei ihre Form. Vollkommen vibrations- und deformationsfrei lassen sie sich von drei Seiten bearbeiten. Noch effizienter arbeiten sogenannte Hybridfutter, bei denen die Technologie eines klassischen 3- oder 6-Backen-Zentrierfutters mit der Technologie einer Radialpolplatte verschmelzen. In diesen Futtern werden Werkstücke automatisch von innen oder von außen zentriert und in Sekundenschnelle gespannt. Bei Schleif- und Drehmaschinen mit pneumatischer oder hydraulischer Ansteuerung senken Hybridfutter die Rüstzeiten um bis zu 80 Prozent und bewirken einen deutlichen Produktivitätsschub. Je nach Anwendung macht es Sinn, Radialpolplatten mit automatischer Entmagnetisierung oder mit besonders hohen Magnetkräften einzusetzen.

Lasten heben:
Schnell und sicher
In Form von Lasthebemagneten werden Magnetspannlösungen in der Intralogistik eingesetzt. Sie "greifen" Bauteile schonend und dennoch kraftvoll. Gerade für den Transport von empfindlichen oder dünnwandigen Werkstücken sind Lasthebemagnete eine ideale Lösung. Ebenso gut lässt sich die Technologie auch für Rohre, zylindrische Teile oder große Metall- bzw. Kabelrollen, so genannte Coils, einsetzen. Während herkömmliche Hebezeuge mechanische Beschädigungen der Oberfläche oder der Form verursachen können, sind derartige Schäden beim Einsatz von Lasthebemagneten ausgeschlossen. Hinzu kommt, dass die Sicherheit für Mensch und Material mit Hebemagneten deutlich zunimmt.

Lasthebemagnete gibt es zum einen als kompakte Einheiten, die mechanisch per Hebelmechanismus aktiviert werden. Zum anderen lassen sie sich auch pneumatisch ansteuern. Krananlagen für große Rohre oder Stahlplatten arbeiten in der Regel mit Elektropermanentmagenten.


Fräsen:
Fünf Seiten in nur einer Aufspannung
Beim Fräsen bringen Elektropermanentmagnete in Form von Quadrat- oder Parallelpolplatten ganz entscheidende Vorteile: Die magnetische Aufspannung macht eine Bearbeitung des Werkstücks von fünf Seiten möglich, ohne dass ein zweites oder gar drittes Mal neu gespannt werden muss. Gerade bei großen Werkstücken ist dies ein enormer Vorteil. Ein umständliches Feinjustieren von Spannelementen und ein mehrfaches Spannen der Werkstücke im Bearbeitungsprozess sind nicht mehr nötig. Das ferromagnetische Werkstück wird angelegt, der Strom aktiviert und im Bruchteil einer Sekunde sorgt der permanente Elektromagnet für sicheren Halt - auch nachdem der Strom wieder abgeschaltet wird. Vergleichsmessungen bei Anwendern haben gezeigt, dass zwischen 30 und 50 Prozent der Rüstzeiten eingespart werden können. Weil die Stillstandzeit der Maschinen deutlich sinkt, amortisieren sich die Investitionskosten für eine Magnetspannlösung in der Regel schon innerhalb kürzester Zeit.
Hinzu kommt, dass große und kleinere Werkstücke auf ein und derselben Magnetspannplatte sicher gespannt werden können. Um Höhendifferenzen auszugleichen, lassen sich zudem Quadrat- bzw. Parallelpole individuell an die Werkstückkontur anpassen. Und sogar für Gussteile mit unebenen Oberflächen ist die Magnetspanntechnik eine ideale Lösung: Die Felddichte ist stark genug, um kleine Luftspalte an der rauen Oberfläche auszugleichen.


Teile handhaben:
Magnetspanntechnik für den Roboter
Wie vielfältig Magnetspannlösungen einsetzbar sind, zeigt ein Magnetgreifer für Roboter: Adaptiert auf einen Roboterarm sorgt eine Magnetspannplatte bei einem geringen Eigengewicht für sicheren Halt auf kleinstem Raum. Mit dem Magnetgreifer wird die Handhabung ferromagnetischer Werkstücke zum Kinderspiel. Die Elektropermanentmagnete lassen sich dabei in Sekundenschnelle aktivieren.
Umfassende Kompetenz bei Standard- und Sonderlösungen
Als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme bietet SCHUNK zum einen eine große Auswahl standardisierter Magnetspannmodule für jede nur denkbare Anwendung. Zum anderen entwickelt SCHUNK auch anspruchsvolle Sonderlösungen auf Basis der Magnetspanntechnik. Dabei zahlt sich für Anwender die umfassende Erfahrung von SCHUNK in allen modernen Spanntechnologien aus. Dieses vernetzte Wissen ist die Grundlage für effiziente und wirkungsvolle Lösungen.

Besonders schonend
Magnetspannlösungen arbeiten besonders schonend, denn punktuelle Quetschungen oder Werkstückverspannungen bleiben aus. So ist ausgeschlossen, dass die Werkstückoberfläche beschädigt oder das Werkstück deformiert wird. Gerade bei dünnwandigen oder empfindlichen Werkstücken ist dies ein enormer Vorteil. Beim Fräsen großer, flächiger Werkstücke lassen sich auf diese Weise Planparallelitäten von bis zu 0,02 mm erreichen. Hierzu wird zunächst die erste Fläche geschruppt. Anschließend wird das Werkstück gewendet, geschruppt, entspannt und geschlichtet. Dann wird noch einmal gewendet und die erste Fläche geschlichtet.
Die flächige Spannung minimiert zudem Vibrationen und schont die Schneiden. Gerade wenn hochwertige Werkzeuge verwendet werden, senkt die Magnetspanntechnik quasi nebenbei die Werkzeugkosten. Sie kann unabhängig von der jeweiligen Maschine zum Fräsen eingesetzt werden, erfordert keinerlei Planung im Vorfeld und braucht weder Systemtechnik noch eine Systemanbindung. Daher wird sie in der modernen Fräsbearbeitung gerne auch als ergänzende Spannlösung eingesetzt.


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Am 24. und 25. Februar haben sich Fachleute aus der ganzen Welt beim Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialisten SCHUNK zu den 3. Expert Days Service Robotik versammelt. Das Symposium gilt weltweit als führende Kommunikationsplattform für die angewandte Servicerobotik. Das liegt zum einen an den hochkarätigen Referenten, die SCHUNK Jahr für Jahr für die Veranstaltung gewinnen kann. Zum anderen an der hohen Dynamik, die das Thema selbst mittlerweile an den Tag legt. Aus einer kleinen Gruppe von Robotikvisionären ist mittlerweile ein interdisziplinäres, globales Netzwerk geworden, das intensiv an der Zukunft des Roboters als flexibler Helfer im industriellen und häuslichen Umfeld arbeitet.
Die insgesamt 22 internationalen Referenten aus namhaften Unternehmen, Forschungsinstituten und Universitäten richteten ihren Fokus in diesem Jahr auf die Themen Sicherheit, Standardisierung und europäische Initiativen. Zudem wurden aktuelle Forschungsarbeiten aus den Themenfeldern "Greifen", "Mobile Manipulation" und "Modulare Robotik" präsentiert. Eine begleitende Ausstellung zeigte aktuelle Projekte. So etwa den Serviceroboter "FRIEND" aus dem Forschungsprojekt "AMaRob", der künftig körperlich schwer beeinträchtigten Menschen helfen soll, im Tagesablauf autonom und selbstbestimmt Aufgaben zu erledigen, oder die mobile Roboterplattform Scitos, die sich frei bewegen und mit Menschen interagieren kann.

Kommunikationsplattform mit renommierten Experten
Zu den Referenten zählten unter anderem die italienischen Servicerobotik-Spezialisten Prof. Bruno Siciliano von der Universität Neapel und Prof. Antonio Bicchi von der Universität Pisa, Eric Berger vom ambitionierten, kalifornischen Servicerobotik-Unternehmen Willow Garage und Prof. Markus Schwarz von der Universität Heidelberg, der Serviceroboter in der orthopädischen Chirurgie und der Unfallchirurgie einsetzt. Moderiert wurde das Symposium von Prof. Dr. Henrik I. Christensen, dem Inhaber des Robotiklehrstuhls "KUKA Chair of Robotics" an der Technischen Hochschule Georgia Tech in Atlanta, sowie von Martin Hägele, dem Leiter der Abteilung Robotersysteme am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Stuttgart.
Ein Trend zeigte sich bei den SCHUNK Expert Days deutlich: Aus der Phase der universitären Forschung geht die Servicerobotik zunehmend in eine Phase der praktischen Anwendung über. Das macht auch die steigende Zahl von Wirtschaftsunternehmen deutlich, die das Thema als Zukunftsfeld für sich entdecken. Auffällig war der intensive Erfahrungsaustausch zwischen den Teilnehmern, der einen ähnlich hohen Stellenwert einnahm wie die Vorträge selbst. Offensichtlich verfolgen alle Beteiligten derzeit ein großes Ziel: Sie wollen bedarfsorientierte und marktfähige Servicerobotik-Anwendungen entwickeln und zur Marktreife führen.

Globales Netzwerk
So haben sich inzwischen aus den Expert Days eine ganze Reihe internationaler Netzwerke gebildet, die Ideen, Erkenntnisse und Erfahrungen austauschen und gemeinsam zukunftsgerichtete Projekte initiieren. SCHUNK bietet dafür eine einzigartige Plattform. Als Pionier der Modularen Robotik begleitet der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme die Entwicklung der Servicerobotik schon von Beginn an. Mit seinen industrietauglichen, mechatronischen Modulen und geschickten, mehrgliedrigen Greifern bietet SCHUNK einen einzigartigen modularen Baukasten für unterschiedlichste Anwendungen in der Servicerobotik. Dazu zählt auch der LWA 3, der derzeit leistungsdichteste, modulare Leichtbauarm am internationalen Markt. In beinahe 100 Kooperationen mit Universitäten, Forschungseinrichtungen und hochspezialisierten Industrieunternehmen treibt SCHUNK zudem die Entwicklung dieser Zukunftstechnologie intensiv voran.
Nähere Informationen zu den Expert Days sowie zu den einzelnen Vorträge des 3. Symposiums für angewandte Servicerobotik finden Sie hier.
Die 4. Expert Days Service Robotik sind übrigens für den 23. und 24. Februar 2011 geplant.

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Extrem steif und extrem präzise ist die neue Generation des Keilstangen-Kraftspannfutter ROTA NCD von SCHUNK. Seine lange Backenführung ermöglicht sowohl bei der Innen- als auch bei der Außenspannung höchste Spannkräfte. Der Futterkörper wurde zusätzlich verrippt, so dass sich das Präzisionsdrehfutter verglichen mit dem Vorgängermodell noch starrer verhält.
In Verbindung mit SCHUNK-Zangenbacken ist ROTA NCD 132 ein anerkannter Experte für die hochgenaue Spannung kleinster Werkstückdurchmesser. Kombiniert mit Aufsatzbacken spannt das Futter zudem auch große Werkstücke. Aufgrund einer durchgängigen T-Nut in den Grundbacken lassen sich die Aufsatzbacken dabei vollkommen flexibel positionieren.
Besonders praktisch: ROTA NCD 132 ist mit seinem Vorgänger ROTA NCD 130 weitestgehend kompatibel, das heißt Aufsatzbacken, Adaptionen, Spannbereiche sowie die Backen-, Spindel- und Zugrohranschlüsse sind identisch. Lediglich die Futterhöhe in Hauptachsrichtung wurde um 7 cm vergrößert. Zusätzlich zum 3-Backenfutter gibt es ROTA NCD 132 seit kurzem auch als ebenso überzeugendes 2-Backenfutter.

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Das standardisierte Palettiergreifsystem LEG des Lauffener Automationsspezialisten SCHUNK ist ein echter Alleskönner: Flexibel handhabt es im Wechsel Paletten, Zwischenlagen und verschiedene Produkte. Das Herzstück des Multifunktionsgreifers ist der Servo-Parallelgreifer LEG von SCHUNK. In diesen Greifer können verschiedenste Motoren integriert werden. So ist es möglich, Roboter und Greifer über eine Bedienoberfläche synchronisiert zu verfahren. Der Greifer verfügt über eine sehr hohe Positioniergenauigkeit und arbeitet flexibel mit Hüben von bis zu 281 mm pro Backe. Mit Hilfe einer Kraftsteuerung lassen sich auch sensible Produkte sicher handhaben.
Die Funktionen für das Handling von Paletten und Zwischenlagen hat SCHUNK in den Greifer integriert, ohne dass dafür zusätzliche Antriebe nötig sind. Das Palettiergreifsystem ist damit eine sehr kompakte und flexible All-in-One-Lösung für verschiedenste Verpackungsaufgaben. Bei einem Eigengewicht von 30 kg kann das Greifsystem im Kraftschluss bis zu 25 kg und im Formschluss sogar bis zu 50 kg sicher bewegen. Größere Systeme sind auf Anfrage möglich.

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SCHUNK hat seinen System GEMOTEC Baukasten für die modulare Montagetechnik erweitert: Der neue, pneumatisch angetriebene Ringschalttisch RST-P kann links, rechts oder pendelnd takten, ohne dass dafür Umbauten erforderlich sind. Das Umschalten erfolgt allein über die pneumatische Ansteuerung. Der RST-P von SCHUNK bietet die Möglichkeit, die Taktarten in beliebiger Reihenfolge und beliebig oft zu wechseln. So kann er beispielsweise bei Fehlern den Prozess stoppen, zurücktakten und den Bearbeitungsschritt wiederholen.
Der als Baukastenmodul konzipierte Ringschalttisch hat einen fixen Mittelteil mit großer Durchgangsbohrung. Weil sich lediglich der Taktring dreht, können Aufbauten zügig ergänzt und ohne bewegliche Luftschläuche mit Druckluft versorgt werden. Die Winkeleinstellung wird einfach mit Distanzstücken auf 4, 6, 8 oder 12 Schritte definiert. Hydraulische Stoßdämpfer dämpfen in beide Richtungen die Endlagen.

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Unternehmen haben große Gestaltungsspielräume
Innerhalb dieser Schwerpunkte besteht große Freiheit: So wird die Entwicklung von Basistechnologien oder konkrete Anwendungen ebenso gefördert wie Machbarkeitsanalysen. Mögliche Experimente sind multimodale Mensch-Roboter-Schnittstellen, die Hochgeschwindigkeits-Kraftregelung für Roboter, die Objekterkennung für Greifanwendungen oder eine synchronisierte Regelung größerer Robotergruppen.
Interessierte Unternehmen können an insgesamt drei Ausschreibungen teilnehmen, wovon die erste gerade beendet wurde und momentan ausgewertet wird. Die nächste Ausschreibung wird im zweiten Quartal 2010 erwartet. Typischerweise sollen die Projekte ein Volumen von maximal 300.000 Euro haben und mit ein bis drei Partnern durchgeführt werden. Bis zu einem Drittel der Fördersumme kann für Hardware aus dem sogenannten ECHORD Fundus ausgegeben werden.

Experten sagen der Servicerobotik eine große Zukunft voraus. Kein Wunder: Moderne Roboteranwendungen bieten enorme Potenziale für Wirtschaft und Gesellschaft. Erste Pilotanwendungen zeigen bereits heute, wie der Roboter immer mehr zum intelligenten Helfer des Menschen werden kann. Zusätzlich zu Universitäten und anderen Forschungseinrichtungen sollen künftig vor allem auch Industrieunternehmen die Entwicklung in diesem Bereich vorantreiben und in die Realität übertragen. Aus diesem Grund hat sich die Europäische Union entschlossen, den Know-how-Transfer zwischen Forschungseinrichtungen und Industrie finanziell zu fördern und zu intensivieren.
Die Entwicklung neuer Produkte ist stets mit hohem Risiko behaftet. Das gilt umsomehr, wenn diese für neue und damit unbekannte Märkte entwickelt werden, zu denen auch die Servicerobotik zählt. Hier begeben sich Entwickler auf neues Terrain. Projekte in diesem Bereich gelten daher als außerst kostenintensiv und ihr Ausgang ist oft ungewiss. Bisher haben sich daher nur relativ wenige Industrieunternehmen an eine konkrete Umsetzung gewagt. Eine Ausnahme sind hier z.B. automatische Staubsauger, die inzwischen von immer mehr Herstellern für den Gebrauch im Alltag angeboten werden.

Mechatronische Komponenten für ECHORD-Forschung
Als Kompetenzführer in der Automation hat SCHUNK bereits bei der Aufstellung des Projektes aktiv mitgewirkt. Mit seiner langjährigen Forschungserfahrung in den Schwerpunktbereichen des Förderprojekts unterstützt SCHUNK die Projektgruppen sowohl mit Know-how als auch mit modernster Hardware. Bezuschusste Projektgruppen erhalten innovative Automationskomponenten von SCHUNK zu besonders attraktiven Preisen.
So bietet die SCHUNK Dextrous Hand SDH mit drei Fingern, sieben programmierbaren Freiheitsgraden und präziser taktiler Sensorik ideale Voraussetzungen für Projekte im Forschungsschwerpunkt "Roboterhände und komplexe Manipulation". Hinzu kommen zahlreiche Greif-, Dreh- und Linearmodule, die frei und flexibel zu individuellen Leichtbauarmen kombiniert werden können.
Als Partner bei Entwicklungsprojekten bewährt
Als einer der zentralen Innovationstreiber in der Servicerobotik hat SCHUNK bereits in der Vergangenheit eine Vielzahl von Projekten begleitet. So hat SCHUNK im Bereich "mobile Manipulatoren" mit Partnern Systeme aufgebaut, die optimale Voraussetzungen für den Einsatz in Haushalt und Industrie bieten. Die mobile Plattform Scitos von Metralabs oder der mobile Manipulator MM-500 von Neobotix sind nur zwei Beispiele dafür.
Auch im Forschungsschwerpunkt "Mensch-Roboter-Schnittstellen und Sicherheit" hat SCHUNK mit seinen innovativen Komponenten bereits zahlreiche Forschungsprojekte bereichert. So hatte das Projekt ImRoNet zum Ziel, internetbasierte, multimediale bzw. multimodale Nutzerschnittstellen zur Teleoperation von Robotern zu erforschen. Dabei wurden neue Verfahren und Komponenten konzipiert und experimentell validiert, mit denen Robotern in typischen Einsatzumgebungen intuitiv bedient werden können. Der Serviceroboter Care-O-bot 3 wurde als Haushaltshilfe konzipiert, die Haushaltsgegenstände holen und bringen kann, den Tisch deckt, Türen und Schubladen öffnet und mit dem Menschen interagiert. Er vereint zahlreiche Innovationen aus den Bereichen Mechatronik, Steuerung, Sensorik und Kinematik. Beim Projekt AMaRob schließlich wurden mit Hilfe von SCHUNK-Komponenten innovative Methoden zur Manipulatorsteuerung bei Rehabilitationsrobotern erforscht. Schwerstbehinderte sollen auf Basis dieser Erkenntnisse künftig selbständiger agieren können.


Bürokratischer Aufwand wird minimiert
Wer bisher für derartige Entwicklungen Fördermittel beantragen wollte, musste aufwändige und komplexe Verfahren durchlaufen. Unerfahrene Antragsteller gelangten nur schwer oder gar nicht an die notwendigen Mittel. Mit dem Förderprogramm ECHORD (European Clearing House for Open Robotics Development) soll nun der Zugang zu Fördergeldern für Servicerobotikprojekte erleichtert und zugleich der Austausch zwischen Forschungseinrichtungen und Industrie intensiviert werden.
Das Projekt ECHORD ist innerhalb des siebten Rahmenprogramms der EU zur Forschungsförderung entstanden. Es wendet sich an Forschungsgruppen und Industrieunternehmen aus dem Bereich der Robotik und hat einen Projektumfang von 24 Mio. Euro. Davon werden 19 Mio. Euro als Fördermittel an Dritte weitergegeben. Koordiniert wird das Projekt von der Technischen Universität München (TUM).

EU-Förderprogramm ECHORD EU-Programm zur Stärkung der europaweiten Zusammenarbeit zwischen Wissenschaft und Industrie sowie zur Förderung der europäischen (Service)-Robotik.
Laufzeit:	ca. drei Jahre
Beginn:	Januar 2010
Volumen:	24 Mio. Euro, davon 19 Mio. Euro Fördermittel
Dauer Einzelprojekte:	12 bis 15 Monate
Volumen pro Projekt:	max. 300.000 Euro
Anzahl der Projekte:	ca. 50
1. Ausschreibung:	5. Oktober 2009 bis 1. Dezember 2009
2. Ausschreibung:	noch offen
3. Ausschreibung:	noch offen
Informationen:	www.echord.info

Rund 50 Projekte sollen gefördert werden
In drei Runden werden offene Ausschreibungen durchgeführt, zu denen alle europäischen Hersteller und Forschungsgruppen Anträge für Experimente einreichen können. Dabei sind die Einstiegshürden für Antragsteller bewusst niedrig gehalten. In etwa 50 einzelnen Projekten mit Laufzeiten zwischen zwölf und 18 Monaten sollen zukunftsweisende Lösungen implementiert werden. Um effektiv zu arbeiten, erhalten Institute und Forschungseinrichtungen die Möglichkeit, ihre Entwicklungen und Forschungen auf neuester, industrienaher Hardware zu betreiben.
Die Experimente können sich in einem von drei aufeinander aufbauenden Szenarien abspielen:

• Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine
• Hyper-flexible Fertigungszellen
• Kognitive Fabriken

Dabei gibt es folgende Forschungsschwerpunkte:

• Mensch-Roboter-Schnittstellen und Sicherheit
• Roboterhände und komplexe Manipulation
• Mobile Manipulatoren und Kooperation
• Vernetzte Roboter

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Eine hochflexible Laserschweißmaschine zum teilautomatisierten Auftrags- und Reparaturschweißen von anspruchsvollen Werkstoffen und komplexen Bauteilgeometrien präsentierte SCHUNK erstmals auf der Euromold in Frankfurt. Mit der Präzisionsanlage lassen sich sowohl kleine als auch tonnenschwere Bauteile schnell und komfortabel bearbeiten. Über eine intelligente Teach- und Programmierfunktion werden auch solche Freiformflächen zügig erfasst, für die noch keine Geometriedaten vorliegen. Die Anlage setzt damit Maßstäbe bei der effizienten Laserbearbeitung von Einzelstücken sowie kleinen und mittleren Serien.
Erfassung von Freiformflächen und komplizierten Konturen
Aufgrund einer einzigartigen Teach- und Programmierfunktion ist die Maschine ausgesprochen schnell eingerichtet und programmiert. Eine bedienerfreundliche Look-Ahead-Steuerung sowie eine integrierte Teachfunktion für Linie, Bogen, Kreis und Spline minimieren die Programmierzeit. Selbst komplexe oder an der Oberfläche beschädigte beziehungsweise verschlissene Teile werden ohne zeitraubende externe Programmierung innerhalb kürzester Zeit zügig im dreidimensionalen Raum erfasst. Zur Feinjustierung können die geteachten Punkte im Splinemodus wie an einem Gummiband zu einer Kurve verbunden werden. So verkürzt sich der Teachvorgang und der Bahnverlauf wird besonders harmonisch.

Hochpräzise Achsen sorgen für maximale Genauigkeit
Aufgrund der hochgenauen Linear- und Rotationsachsen von SCHUNK arbeitet die Anlage mit höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit. Eine adaptive Closed-Loop-Regelung gewährleistet, dass der lampengepumpte Festkörperlaser präzise und leistungsstabil arbeitet. Über eine frei skalierbare Pulsformung und -modulation können die Laserparameter bei Bedarf auf die spezifischen Eigenschaften anspruchsvoller Werkstoffe angepasst werden. Insbesondere bei der Bearbeitung von Gussteilen, hochkohlenstoffhaltigen Stählen und Superlegierungen profitieren Anwender von dem mit 100 ms überlangen Laserimpuls, der die Schweißbarkeit dieser Werkstoffe erheblich verbessert.

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Die ersten zwei Expert Days 2008 und 2009 waren für die Teilnehmer ein voller Erfolg. Nun veranstaltet der Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialist SCHUNK am 24. und 25. Februar 2010 die dritten Expertentage Servicerobotik. Das hochkarätige Ereignis bringt Fachleute aus der ganzen Welt zusammen. In zahlreichen englischsprachigen Vorträgen bekommen die Teilnehmer Informationen über aktuelle Forschungsarbeiten, Trends und Chancen der Servicerobotik.
Die Vorträge mit internationalen Referenten richten ihren Fokus insbesondere auf die aktuellen Themen der Servicerobotik: Sicherheit, Standardisierung und europäische Initiativen. Außerdem werden aktuelle Forschungsarbeiten aus den Themenfeldern "Greifen", "Mobile Manipulation" und "Modulare Robotik" präsentiert. Das Forum soll insbesondere auch dazu beitragen, bedarfsgerechte, marktfähige Servicerobotikanwendungen zu identifizieren.

Neben dem intensiven Erfahrungsaustausch sind die Expert Days eine ideale Plattform, um internationale Netzwerke rund um den Globus zu generieren und gemeinsam zukunftsweisende Projekte anzugehen. Wie schon in den beiden Jahren zuvor führen zwei kompetente Moderatoren durch die Veranstaltung: Professor Dr. Henrik I. Christensen, Inhaber des Robotiklehrstuhls "KUKA Chair of Robotics" an der Technischen Hochschule Georgia Tech in Atlanta, sowie Martin Hägele, Leiter der Abteilung Robotersysteme am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Stuttgart. Weitere Informationen sowie eine Möglichkeit zur Anmeldung gibt es auf http://www.schunk.com/expertdays

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Jede Woche eine neue Welt - immer schneller wird eine Produktgeneration von der nächsten abgelöst. Was im Handel für neue Impulse sorgt, ist für den Verpackungsprozess eine echte Herausforderung: Gefragt sind immer häufiger schnelle, prozesssichere und zugleich hochflexible Automatisierungslösungen. Mit ihnen lassen sich die Handlingkosten auch bei wachsender Produktvielfalt unter Kontrolle halten.

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Jede Woche eine neue Welt - immer schneller wird eine Produktgeneration von der nächsten abgelöst. Was im Handel für neue Impulse sorgt, ist für den Verpackungsprozess eine echte Herausforderung: Gefragt sind immer häufiger schnelle, prozesssichere und zugleich hochflexible Automatisierungslösungen. Mit ihnen lassen sich die Handlingkosten auch bei wachsender Produktvielfalt unter Kontrolle halten.

Längst sind die Zeiten vorbei, in denen über Monate oder gar Jahre hinweg immer die gleichen Produkte gepackt und palettiert wurden. Mit einer fast unendlichen Vielfalt an Produkten, Verpackungen und Gebinden werden die Konsumenten umworben. Dabei spielt eine wirkungsvolle Automatisierung eine immer größere Rolle. Während hochflexibles Kommissionierpersonal in einer 8-Stunden-Schicht bis zu neun Tonnen Ware bewegen kann, schaffen automatisierte Anlagen bis zu 60 Tonnen pro Stunde. Und das bei unterschiedlichsten Verpackungen und flexiblen Lagenmustern. So palettiert eine Hochleistungsanlage mit zwei sogenannten Layerforming- und einem Palettierroboter rund 266.000 Tonnen pro Jahr!
Die Art der Palettierung entscheidet sich anhand vieler Faktoren
Abhängig von der Branche, der Verpackung, der Stückzahl sowie von Artikelgröße, -gewicht und -beschaffenheit variieren die einzelnen Automatisierungskonzepte. Bei geringen Stückzahlen von zehn bis 15 Einheiten pro Minute werden in der Regel Multifunktionsgreifer eingesetzt, die Paletten, Zwischenlagen und Produkte handhaben. Für Palettennachschub wird per Hubwagen und Gabelstapler oder über ein Palettenzuführsystem gesorgt.
Bei mittleren Volumen zwischen 15 und 40 Einheiten pro Minute lassen sich Multifunktionsgreifer so erweitern, dass sie mehrere Einheiten in verschiedenen Größen aufnehmen können. Verglichen mit den kleineren Anlagen bleibt die Verfahrzeit dabei gleich. Über ein sogenanntes "Multipick", also die zeitgleiche Aufnahme mehreren Produkte, wird die Leistung gesteigert, ohne dass dafür größere Investitionen anfallen.
Bei großen Stückzahlen zwischen 40 und 100 Einheiten pro Minute haben sich zwei Alternativen bewährt: Entweder ein Zusammenspiel mehrerer Roboter oder ein Zusammenspiel mehrerer Achssysteme. Meist werden die Produkte zunächst in einem Layerforming-Prozess nach dem "Tetris-Prinzip" so verschoben und gedreht, dass Reihen mit möglichst geringen Zwischenräumen entstehen. Anschließend werden sie am Ende des Bandes gestaut und als komplette Lage abgegriffen. Vor allem die Getränkeindustrie nutzt derartige Layerforming-Applikationen.


Im Extremfall unterscheidet sich jeder Artikel vom nächsten
Besonders anspruchsvoll wird das Handling in Verteilzentren, wo vollkommen gemischte Paletten kommissioniert werden. Statt über Stunden sortenrein verschiedene Pakete zu palettieren, müssen sich die Handlingsysteme hier im Sekundentakt an unterschiedliche Formate anpassen. Im Extremfall unterscheidet sich nämlich jeder einzelne Artikel vom nächsten. Hochflexible Greifsysteme in Verbindung mit industrieller Bildverarbeitung und ausgefeilten Softwarelösungen sorgen bei derart komplexen Aufgaben für überzeugende Ergebnisse.
Unterschiedliche Greifprinzipien
Welches Greifprinzip bei so flexiblen Lösungen optimal ist, kann erst anhand der konkreten Anwendung und der Zielvorgaben entschieden werden. Mit Vakuumsaugern, die die Packstücke von oben greifen, lassen sich sehr flexibel unterschiedliche Lagenmuster erzeugen. Als Saugnapf, Saugplatte oder Balgensauger sind sie deshalb gerade bei der Handhabung von in Kartons verpackten Artikeln, von Zwischenlagen sowie bei Artikeln mit glatten Oberflächen weit verbreitet. Abhängig vom Gewicht und der Oberfläche der Artikel werden Art, Anzahl und Lagerung der Sauger und Ejektoren gewählt. So können zum Teil auch Unebenheiten oder schräge Flächen ausgeglichen werden. Bei sehr dünnen Zwischenlagen < 0,5 mm haben sich spezielle Vakuumsysteme bewährt, die verhindern, dass mehrere Lagen gleichzeitig aufgenommen werden.
Herkömmliche Vakuumsauger stoßen dann an Grenzen, wenn poröse oder unebene Artikel beziehungsweise Verpackungen mit einer speziellen Kontur gehandhabt werden sollen. Auch hohe Beschleunigungen können bei Vakuumsaugern die Prozesssicherheit erheblich mindern. In diesen Fällen bieten mechanische Greiferlösungen deutliche Vorteile. Bei hohem Tempo sind sie Vakuumsaugern überlegen, weil sie die auftretenden Querkräfte deutlich besser aufnehmen. Produkte mit porösen Oberflächen oder mit nach oben abstehenden Laschen werden von mechanischen Greifern, wesentlich sichererer gehandhabt, weil sie die Artikel von der Seite greifen.
Moderne mechanische Greifsysteme arbeiten mit sehr dünnen Fingern aus hartverchromten Blechen oder aus kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen, die je nach Produktgewicht minimale Spaltmaße von 3 bis 10 Millimetern ermöglichen. Werden diese Finger mit einem Vakuumeffekt kombiniert, lassen sich die Spaltmaße noch weiter reduzieren, weil die Greifkraft und Dicke der Finger reduziert werden kann. Bei nachgiebigen Artikeln oder empfindlichen Produkten mit glatten Flächen sorgen Dünnschichtfinger für Abhilfe, die sowohl mechanisch von der Seite als auch mit Hilfe eines Vakuums sehr behutsam und dennoch sicher greifen.


Mechatronische Module lassen sich schnell anpassen
Eine besondere Rolle spielen mittlerweile mechatronische Module. Elektrische Antriebe sind in den vergangenen Jahren sehr viel leistungsdichter und Sensoren deutlich kleiner geworden. Beide machen die Handhabungssysteme flexibel und wandlungsfähig. Schnell und einfach lassen sie sich so an neue Aufgaben anpassen. Mittlerweile verwandeln sich mechatronische Komponenten immer häufiger in intelligente Subsysteme, die sehr schnell und vollkommen flexibel skalierbar sind.
Ein Greifer, so wandelbar wie die Aufgabe
Der servoelektrische Verpackungsgreifers LEG von SCHUNK zeigt, wie eine solche Lösung aussehen kann. Der Spezialist für Toploading- und Palettieraufgaben ermöglicht flexible und effiziente Konzepte beim Packen und Palettieren und lässt sich selbst in bestehende Anlagen einfach integrieren. Das Baukastensystem des LEG kann mit unterschiedlichsten pneumatischen oder elektrischen Antrieben ausgerüstet und sogar als siebte Achse in einen Roboter integriert werden.
Über sein modulares Antriebskonzept ist er zu den verbreiteten Robotersteuerungen kompatibel. Um die Zykluszeit zu reduzieren, kann der Greifer seine neue Position bereits vorregeln, während der Roboter noch seine Zielposition anfährt. Weil Roboter und Greifer über eine einzige Steuerung bzw. ein einziges Tablett bedient werden, lassen sich neue Produkte bzw. neue Verpackungseinheiten und somit veränderte Greifkonzepte und -wege schnell und einfach in der Robotersoftware hinterlegen. Das spart bei jeder Sortiments- oder Produktprogrammänderung Zeit und Kosten und sorgt für eine extrem hohe Flexibilität.
Fazit:
Bei der optimalen Gestaltung von Verpackungsprozessen lohnt es sich, die Anforderungen an die Anlage sehr genau zu definieren. Moderne Handhabungslösungen bieten zahlreiche Variationsmöglichkeiten und sichern zugleich eine hohe Taktrate. Sie machen die Anlage sowohl prozess- als auch zukunftssicher.

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Seine führende Rolle im Bereich der Servicerobotik hat SCHUNK im Rahmen der Deutschen Service Robotik Initiative "DESIRE" unter Beweis gestellt. In dem Projekt wurde eine alltagstaugliche Servicerobotik-Plattform entwickelt, mit der Robotikanwendungen auf ihre Alltagstauglichkeit hin überprüft und optimiert werden können. Für den nötigen "Grip" sorgen an der Plattform die mechatronischen Greifhände von SCHUNK.
Insgesamt zwölf leistungsstarke Partner hatten sich von 2005 bis 2009 in dem Verbundprojekt "DESIRE" zusammengeschlossen, um die Spitzenposition der deutschen Forschung und Industrie in der Servicerobotik weiter auszubauen. SCHUNK als Kompetenzführer in der Automation war einer davon. Das Projekt wurde im Rahmen der "Leitinnovation Servicerobotik" vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert.

Das Ergebnis überzeugt: Die mobile Servicerobotikplattform mit zwei Armen und Händen dient künftig dazu, die Alltagstauglichkeit von Hard- und Softwarekomponenten zu testen. So geht es beispielsweise darum, auch unter ungünstigen Bedingungen Lebensmitteln sicher und frei aus einem Küchenregal zu greifen. Zudem wird die Plattform als Prüfstand eingesetzt, um beispielsweise optimale Lösungen für die mobile Manipulation oder die visuelle Navigation zu identifizieren.

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Für Anwender, die im Werkzeug- und Formenbau die Potenziale der 5-Achs-Bearbeitung voll ausschöpfen wollen, bietet der Spanntechnikspezialist SCHUNK mit dem NC-Schnellspanner KSG-5A ein besonders effizientes und zugleich flexibles Spannsystem. Zwischen seinen hohen 5-Achs-Backen lassen sich Werkstücke in Sekundenschnelle so spannen, dass der volle Spindelfreiraum genutzt werden kann. Passend zum jeweiligen Werkstück können Anwender auf den hohen Trägerbacken unterschiedlichste Aufsatzbacken aus dem Standardbackenprogramm von SCHUNK montieren. Um Deformationen am Werkstück zu vermeiden, lässt sich die Spannkraft des KSG-5A stufenlos und präzise zwischen vier und 40 kN definieren.
Weil bei dem vielseitigen 5-Achs-Spanner mit seinen hohen Trägerbacken Störkonturen vermieden wurden, genügen in der Regel kurze Standardwerkzeuge, um jeden nur denkbaren Winkel am Werkstück zu erreichen. Das spart den Einsatz teurer Sonderwerkzeuge, ermöglicht ein hohes Zerspanvolumen und sorgt für maximale Präzision am Werkstück sowie für eine perfekte Oberflächenqualität. Aufgrund zusätzlicher Nuten im Grundkörper kann die feste Backe beim KONTEC KSG-5A-PC bei Bedarf näher ins Zentrum des Spanners versetzt werden. So gewinnt der Anwender insbesondere bei der 5-Achs-Bearbeitung kleiner Werkstücke zusätzliche Freiheiten. Die 5-Achs-Trägerbacken gibt es optional auch als VS-Version für eine vergrößerte Spannweite. Sie lassen sich einfach und schnell wenden, was die Spannweite jeweils um 88 mm vergrößert.

Besonders durchdacht ist beim KSG-5A die Funktion des Spannhebels: Über eine Drehbewegung des Hebels wird die innen liegende Zugstange aktiviert. Eine im Bereich der festen Backe sitzende Kraftübertragungsdose zieht die Zugstange über ein mechanisches Übersetzungssystem nach hinten. Die Spannung des Werkstücks erfolgt somit auf Zug, was ein Aufbäumen des Grundkörpers verhindert.
Mit seiner gekapselten Kraftübertragungsdose ist der NC-Schnellspanner von SCHUNK besonders resistent gegen Schmutz, Späne und Kühlschmiermittel. Wahlweise kann er hydraulisch oder pneumatisch betätigt werden. Um Rüstzeiten deutlich zu minimieren, ist der Grundkörper des KONTEC KSG-5A bereits für das Nullpunktspannsystem SCHUNK UNILOCK vorbereitet. Mit ihm lassen sich teure Stillstandzeiten der Maschine vermeiden. Innerhalb von Sekunden ist der Spanner mit dem bereits gespannten Werkstück µ-genau auf dem Maschinentisch positioniert und gespannt. Das pneumatisch gesteuerte Nullpunktspannsystem mit selbsthemmender Verriegelung lässt sich bei Bedarf jederzeit auf 5-Achs-Maschinen nachrüsten.
Die Spannkraft des KONTEC KSG-5A beträgt zwischen vier und 40 kN, die Backenbreite 125 mm. Aufgrund der besonderen Bauform können auch mehrere 5-Achs-Spanner ohne Zwischenraum unmittelbar hintereinander auf dem Maschinentisch angeordnet werden. Wer Bearbeitungsabläufe bereits in Vorhinein simulieren möchte, kann unter www.schunk.com CAD-Daten des 5-Achs-Spanners als Volumenmodelle herunterladen.
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SCHUNK erweitert seine preisattraktive Kompaktklasse: Ab sofort gibt es den 2-Finger-Parallelgreifer JGP und den 3-Finger-Zentrischgreifer JGZ jeweils auch in den Größen 200, 240 und 300. Alle Module sind mit einem kraftvollen pneumatischen Oval- bzw. Rundkolbenantrieb ausgerüstet. Zusammen mit den kompakten Abmessungen ergibt sich eine sehr gute Leistungsdichte. Die integrierten hochsteifen T-Nuten-Backenführungen garantieren dem Anwender präzises und ausfallsicheres Handhaben. Damit eignen sich die Greifer für viele Standardaufgaben in der industriellen Automation und bieten alle wesentlichen Funktionen zu einem äußerst attraktiven Preis. Aufgrund der kompakten Bauweise können JGP und JGZ auch dann eingesetzt werden, wenn nur ein begrenzter Bauraum zur Verfügung steht und Störkonturen vermieden werden müssen.
Mit standardisierten induktiven Näherungsschaltern oder magnetischen Nutenschaltern von SCHUNK lassen sich die Greifer einfach und sehr zuverlässig überwachen. Zudem können sie um Zubehör der Top-Produkte PGN-plus und PZN-plus ergänzt werden. Kraftmessbacken, analoge und magnetische Positionssensoren, Backenrohlinge und vieles mehr erhöhen die Optionsvielfalt.

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Für Automatisierungssysteme in explosionsgefährdeter Umgebungen bietet der Lauffener Automationsspezialist SCHUNK ab sofort seine standardisierten Greif- und Drehmodule der Premium-Baureihe mit ATEX-Zertifikat an. Sie sind nach Richtlinie 94/9/EG geprüft und zertifiziert. Anwender, Systemintegratoren und Anlagenbauer sparen mit den leistungsstarken und zuverlässigen Modulen kostspielige Sonderlösungen sowie eine zeitraubende und kostspielige ATEX-Zertifizierung der kompletten Anlage.
Die Komponenten des Kompetenzführers in der Automation können überall dort eingesetzt werden, wo aufgrund von Gasen oder Stäuben ein erhöhtes Explosionsrisiko besteht. Dazu zählen beispielsweise die spanende Bearbeitung von Feststoffen, Lackieranlagen, Prozesse in der Oberflächentechnik, Gießereien, Bergbaubetriebe und sogar Mühlen- oder Bäckereibetriebe, wo Mehlsäcke gehandhabt werden. Bei den speziell veredelten und zertifizierten Greif- und Drehmodulen ist unter anderem sichergestellt, dass Oberfläche durch Reibung nicht so stark erhitzt werden, dass sie zur Zündquelle einer Explosion werden können. Die ATEX-Module von SCHUNK sind ebenso leistungsfähig wie ihre Ursprungskomponenten. Damit eröffnen sie in explosionsgefährdeten Umgebungen vollkommen neue Potenziale der Automatisierung.
Die 2- bzw. 3-Finger-Universalgreifer PGN-plus und PZN-plus sowie die Universal-Schwenkeinheit SRU-plus erfüllen die Anforderungen der Kategorie 2G. Damit sind sie für explosive Gasatmosphären geeignet. Die dichten 2- bzw. 3-Finger-Greifer DPG-plus und DPZ-plus sind sogar für Kategorie 2GD zertifiziert. Sie können sowohl in explosiven Gas- als auch in explosiven Staubatmosphären vollkommen sicher verwendet werden.

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Das extrem niedrige Präzisions-Keilhaken-Kraftspannfutter ROTA NCK-S plus von SCHUNK ist eine preisattraktive Spannlösung für den stationären Einsatz. Hohe Spannkräfte und hohe Genauigkeit machen das Futter zum idealen Spannmittel für den täglichen Einsatz.
ROTA NCK-S plus besitzt einen integrierten Hydraulikzylinder, einen einteiligen, gehärteten Futterkörper, lange Backenführungen sowie lange und präzise Kolbenführungen. Dank integrierter Kolbenschmierung und verschleißfesten Teilen lässt sich das robuste und vielseitige Futter zudem auf einfachste Art warten.

Bei den Baugrößen 165 und 210 besteht die Möglichkeit, das ROTA NCK-S plus zusätzlich mit einer Schnittstelle des Nullpunktspannsystems SCHUNK UNILOCK auszustatten. Das ROTA NCK-S plus ist ab sofort in den Baugrößen 165, 210, 250 und 315 mit zwei Grundbackenausführungen lieferbar.

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Wer große, schwere Werkstücke präzise und wirtschaftlich bearbeiten will, braucht Spannmittel, die Besonderes leisten. Die kundenspezifischen Hydro-Dehnspannwerkzeuge von SCHUNK sind eine wirkungsvolle Möglichkeit, um bei maximaler Präzision die Rüstzeiten zu minimieren und zusätzliche Kosten einzusparen. Dazu werden die zum Teil extrem großen Hydro-Dehnspannfutter und -dorne exakt an die besonderen Anforderungen der Anwender angepasst. So ist gewährleistet, dass sie die hohe Präzision dauerhaft und prozesssicher erzielen. Jüngstes Beispiel ist ein Spanndorn für Bauteile, deren Bohrungsdurchmesser über einen halben Meter misst.
Statoren für große Elektromotoren, Getriebeteile für Windkraftanlagen, Großbauteile für Kraftwerke oder für die Erdölindustrie - sie alle werden mit den µ-genauen Sonderlösungen von SCHUNK präzise, schnell und sicher gespannt. Als Kompetenzführer in der Spanntechnik verfügt SCHUNK über ein eigenes Spezialisten-Team für kundenspezifische Hydro-Dehnspannwerkzeuge. Die Spanntechnik-Profis begleiten die Sonderaufträge von der ersten Anfrage über Konstruktion, Fertigung und Montage bis hin zur späteren Wartung.

Hochpräzise Spannung selbst tonnenschwerer Teile
Dass dabei selbst große Bauteile sicher und vor allem absolut präzise gespannt werden, zeigt aktuell der Hydro-Dehnspanndorn im XXXL-Format. Der Durchmesser dieses Spanndorns beträgt mehr als 500 Millimeter. Anstelle von Spannpratzen oder einem großen Backenfuttern sorgt der Dorn bei den großen und über eine Tonne schweren Werkstücken in Sekundenschnelle für hochpräzisen Halt. Deformationsfrei und schonend spannt er mit einer exzellenten Wiederholgenauigkeit kleiner 0,01 mm - ein Wert, der bei dieser Werkstückdimension mit anderen Spannmitteln kaum oder nur sehr viel aufwändiger zu erreichen ist. Positionierbolzen sorgen zusätzlich für eine exakte Ausrichtung. Auf einen Rundtisch montiert, ermöglicht der Schwerlastdorn von SCHUNK die Bearbeitung in einer einzigen Aufspannung.
Vielfältige Einsatzgebiete: Fräsen, Drehen, Prüfen, Schleifen
Die Einsatzgebiete der Sonderlösungen sind höchst vielfältig: Vom Schnellwechselfutter zur Bearbeitung großer Zahnräder über den Einsatz auf Dreh- und Schleifmaschinen bis hin zu anspruchsvollen Prüfvorrichtungen reicht das Spektrum. Außen- oder Innenspannung, manuelle oder automatisch Betätigung - fast alles ist möglich. Auf Wunsch sorgt zudem der SCHUNK-Service weltweit für die fachgerechte Inbetriebnahme und die spätere Wartung der Spannmittel.
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Die störkonturoptimierte Werkzeughalterverlängerung TENDO-SVL ist ein Experte für die präzise Bearbeitung an schwer zugänglichen Stellen. Sie ist überall dort überlegen, wo geringe Störkonturen bei höchster Präzision und Effizienz gefordert sind. Dabei setzt sie Maßstäbe in puncto Rüstzeit und Kosten.
Mit ihrer prozesssicheren Spannung sorgt sie beim Bohren, Reiben, Senken und auch beim Fräsen für sicheren Halt. Im Handumdrehen lassen sich die Werkzeuge über die radial bedienbare Spannschraube wechseln und sicher spannen. Anstelle teurer Sonderwerkzeuge brauchen Anwender künftig nur noch eine einzige Werkzeughalterverlängerung TENDO-SVL. Je nach Anwendung kann sie nämlich ganz einfach mit bereits vorhandenen Standardwerkzeughaltern kombiniert werden. Mit ihrer hohen Flexibilität, dem präzisen Rundlauf, der ausgezeichneten Schwingungsdämpfung und der inneren Kühlmittelzufuhr sorgt die innovative Verlängerung für hervorragende Bearbeitungsergebnisse am Werkstück und für lange Standzeiten der Werkzeuge.

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Moderne Roboteranwendungen bieten enorme Potenziale für Wirtschaft und Gesellschaft. Aus diesem Grund hat sich die Europäische Union entschlossen, den Know-how Transfer zwischen Forschungseinrichtungen und Industrie finanziell zu fördern und damit zu intensivieren. Als Kompetenzführer in der Automation hat SCHUNK bereits bei der Aufstellung des EU-Projektes ECHORD (European Clearing House for Open Robotics Development) aktiv mitgewirkt. Bezuschusste Projektgruppen erhalten zudem innovative Automationskomponenten von SCHUNK zu besonders attraktiven Preisen.

ECHORD ist ein Förderprojekt der EU im Bereich Robotik, das die europaweite Zusammenarbeit zwischen Wissenschaft und Industrie stärken soll. Das Fördervolumen beträgt insgesamt 24 Mio. Euro. Bis Ende 2012 wird es insgesamt drei Ausschreibungen geben, an denen sich europäischen Industrieunternehmen und Forschungsgruppen beteiligen können. Dabei sind die Einstiegshürden für Antragsteller bewusst niedrig gehalten.
Idealerweise sollen an den einzelnen Projekten ein bis drei Partner beteiligt sein und das Volumen maximal 300.000 Euro betragen. Bis zu einem Drittel der Fördersumme kann für Hardware aus dem sogenannten ECHORD Fundus ausgegeben werden. Mit seiner langjährigen Forschungserfahrung in den Schwerpunktbereichen des Förderprojekts unterstützt SCHUNK die Projektgruppen sowohl mit Know-how als auch mit modernster Hardware. Wer von ECHORD profitieren will, kann bis 1. Dezember 2009 an der ersten Ausschreibung teilnehmen.

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Im Januar 2009 wurde der japanische Automationsspezialist Takano Bearing Co. Ltd. in die SCHUNK Intec K.K. mit Sitz in Tokio überführt. Der neue Standort in Japan ist einer der 23 SCHUNK-Tochtergesellschaft rund um den Globus.
25 erfahrene Mitarbeiter sind im Land der aufgehenden Sonne für den Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialisten SCHUNK aktiv. Mit umfassenden Kompetenzen in Entwicklung, Konstruktion, CAD, Mechanik, Elektrotechnik und Steuerungen bietet das japanische Team zusätzlich zur fundierten Beratung auch zahlreiche Serviceleistungen an.
Mit der SCHUNK Intec K.K. in Tokio verstärkt das baden-württembergische Familienunternehmen seine Präsenz in einem Land, das gerade in den Bereichen Maschinenbau, Automobilindustrie und Robotik weltweit einen erstklassigen Ruf genießt. Mit diesem Schritt verschafft sich SCHUNK den direkten Marktzugang zu einer starken Marktwirtschaft und verstärkt sein Engagement sowie die Servicemöglichkeiten in Asien.
Auf der Messe iREX im November 2009 wird die neue Tochtergesellschaft zum ersten Mal offiziell unter dem Namen SCHUNK auftreten.


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Das neue Kraftspannfutter ROTA NCF plus von SCHUNK ist für höchste Ansprüche auf modernen Drehmaschinen gebaut. Die Vielzahnführung der Grundbacken sorgt zusammen mit dem gehärteten Futterkörper für optimale Führungsverhältnisse und macht das Drehfutter extrem steif und präzise. Ein modular aufgebautes, abgedichtetes Schutzbüchsensystem erhöht die Flexibilität für unterschiedlichste Anwendungen im Alltag. Zudem gewährleistet ein spezielles Schmiersystem die dauerhaft hohe Wiederholgenauigkeit und Spannkraft des Powerpakets.
Die besonders große Durchgangsbohrung des ROTA NCF plus stellt sicher, dass sich auf dem Drehfutter alle gängigen Stangenmaterialien bearbeiten lassen. Aufgrund des integrierten Fliehkraftausgleichs sorgt das Kraftpaket auch bei hohen Drehzahlen für absolut sicheren Halt. Ein integriertes Fettpumpensystem schmiert das Futter bei jedem Spannhub automatisch. Damit ist ROTA NCF plus herkömmlichen Keilhakenfuttern spürbar überlegen: Die Wartungsintervalle verlängern sich und die hohe Spannkraft bleibt länger erhalten.

Besonders effizient
Zusätzlich zu Kraft und Präzision ist ROTA NCF plus auch in Sachen Energie- und Taktzeiteffizienz ein echter Schritt nach vorn: Sein gewichtsoptimierter Futterkörper lässt sich besonders wirtschaftlich auf hohe Drehzahlen beschleunigen und ebenso zügig wieder abbremsen. Auf modernen Dreh-Fräszentren und beim Einsatz von angetriebenen Werkzeugen erleichtert das Futterdesign zudem die Zugänglichkeit zum Werkstück. Je nach Anwendung kann das Kraftspannfutter über unterschiedliche, von vorne auswechselbare Schutzbüchsen für den Betrieb mit Tiefenanschlag, zentraler Kühlmittelzufuhr oder Auswerfer umgerüstet werden.
Alle Funktionsteile des ROTA NCF plus sind gehärtet und geschliffen. Der Kolbenraum des Drehfutters ist zusätzlich gegen Kühlschmierstoffe abgedichtet. Die Grundbackenschnittstelle gibt es in zwei Ausführungen: mit Spitzverzahnung 1/16" x 90° oder 1.5 mm x 60°. So können auch vorhandene Backen weiter verwendet werden. Erhältlich ist das Kraftspannfutter standardmäßig in den Größen 185, 215, 260, 315, 400, und 500 mm. Größere Durchmesser bis 1000 mm sind auf Anfrage möglich.
Kurzprofil:

• Powerpaket mit vielzahngeführten Grundbacken und großer Durchgangsbohrung
• Integriertes Fettpumpensystem für konstante Leistung
• Energieeffizientes und störkonturoptimiertes Futterdesign
• Volle Flexibilität über modulare Schutzbüchsen.

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Effizienz in der Fertigung - das war das große Thema der EMO in Mailand. Ob bei der automatisierten Beladung der Werkzeugmaschine, bei der hochpräzisen Werkzeugspannung oder beim rasanten Spannen von Werkstücken: SCHUNK präsentierte vom 5. bis 10. Oktober 2009 auf der Weltleitmesse der Metallbearbeitung, wie Anwender ihre Kosten senken und zugleich ihre Qualität steigern. Als Kompetenzführer in Spanntechnik und Automation bündelte SCHUNK beide Bereiche zur Synergie SCHUNK.
Viel bestaunt war auf dem Messestand eine hocheffizient automatisierte Werkzeugmaschine: Mit Hilfe der Maschinenspindel und den Achsen der Maschine sorgt der Spindelgreifer von SCHUNK vollautomatisch für Teilenachschub. Für die Intralogistik und den Palettierbereich präsentierte SCHUNK zudem ein leichtes und zugleich leistungsstarkes Servo-Greifsystem.

Messe-Highlights:

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Die fest eingebaute Grundbacke ist neben dem Futterkörper das am stärksten belastete Bauteil am Drehfutter. Je höher die Spannbacke, desto größer ist das zu übertragende Moment der Grundbacken im Futter. Für die Sicherheit beim Drehen spielt daher die Backenhöhe eine wesentliche Rolle. Abhängig vom Futtertyp (Größe und Grundbackenführungslänge) ist auf jedem Drehfutter eine maximal zulässige Führungsbahnbelastung angegeben.
Generell gilt: Die Aufsatzbacken sollten so niedrig wie möglich gestaltet werden. Sind dennoch einmal hohe Spannbacken erforderlich, so müssen Spannkraft und Drehzahl individuell angepasst werden. Ähnlich wie bei der Fliehkraftberechnung kann die tatsächliche Führungsbahnbelastung für jede Anwendung ermittelt bzw. kontrolliert werden. Sollte es aufgrund von Überlastung und Verschleiß dennoch einmal zu einem Grundbackenbruch kommen, verhindert bei modernen Drehfuttern ein integrierter Sicherheitsmechanismus, dass die Grundbacke aus dem Futter geschleudert wird.

Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit. Generell empfiehlt SCHUNK daher, vor Neubeginn einer Serienarbeit und auch zwischen den einzelnen Wartungsintervallen mit einem Spannkraftmessgerät die Spannkraft zu kontrollieren. Dabei sollte die Spannkraft immer in dem Zustand des Futters gemessen werden, in dem es für die aktuelle Spannsituation eingesetzt wird. Werden also Aufsatzbacken mit Spannstufen eingesetzt, muss die Messung auf der Stufe erfolgen, auf der auch das Werkstück gespannt werden soll. Sind hohe Arbeitsdrehzahlen vorgesehen, bei denen aufgrund der Fliehkraft mit Spannkraftverlusten zu rechnen ist, sollte die Betriebsspannkraft zusätzlich über eine dynamische Messung ermittelt werden.
Checkliste für maximale Sicherheit
Wer die nachfolgenden sechs Punkte im Alltag beherzigt, kann sicher sein, dass er an der Drehmaschine für maximale Sicherheit sorgt:

• Betreiben Sie Kraftspannfutter nur, wenn alle Schutzeinrichtungen angebaut und voll funktionsfähig sind.
• Prüfen Sie das Kraftspannfutter mindestens einmal pro Schicht auf äußerlich erkennbare Schäden und Mängel.
• Schmieren Sie das Drehfutter möglichst einmal täglich mit geeignetem Futterfett ab.
• Nutzen Sie möglichst leichte und niedrige Aufsatzbacken, die nicht geschweißt sind.
• Melden Sie alle Veränderungen des Betriebsverhaltens sofort den zuständigen Stellen/Personen und setzen Sie die betroffene Maschine in der Zwischenzeit still. Fahren Sie die Maschine erst dann wieder an, wenn die Störungsursache beseitigt ist.
• Lassen Sie nach einem Crash das Drehfutter komplett vom Hersteller überprüfen.

Generell ist es sinnvoll, nach spätestens 500 Spannhüben den Spannkolben mehrmals bis in seine Endstellung durchzufahren. Auf diese Weise wird weggedrücktes Schmiermittel wieder an die Druckflächen herangeführt und die Spannkraft bleibt länger erhalten.
Zum Abschmieren von Drehfuttern empfiehlt SCHUNK ein spezielles Hochleistungsfett. Es sorgt auch bei höchster Beanspruchung, wie etwa bei hohen Spannkräften, kurzen Zykluszeiten oder einem intensiven Einsatz von Kühlschmierstoffen für eine optimale Schmierung. Ungeeignete Schmiermittel hingegen können die Funktion des Spannmittels und damit die Spannkraft, den Reibwert und das Verschleißverhalten stark negativ beeinflussen.
In der Regel befinden sich mehrere Schmiernippel an einem Spannfutter. Um eine größere Unwucht zu vermeiden, sollten alle Schmiernippel gleichmäßig abgeschmiert werden. Eine Hochdruckfettpresse hilft, den erforderlichen Einpressdruck aufzubauen und wirklich alle zu schmierenden Flächen zu erreichen. Damit sich das Fett optimal im Futterinneren verteilt, sollte nach dem ersten Schmierdurchgang mehrmals der volle Backenhub gefahren werden. Anschließend wird das Futter noch einmal abgeschmiert und zum Schluss die Spannkraft kontrolliert.
Unabhängig von den Wartungs- und Schmierintervallen kann es vorkommen, dass Drehfutter so stark verschmutzen, dass sie an Spannkraft verlieren. In diesen Fällen, muss das Futter komplett zerlegt, gereinigt und die Futterbestandteile auf Beschädigungen hin überprüft werden. Details zur Komplettreinigung und Futterdemontage finden sich in den Bedienungsanleitungen der Hersteller. Wer diesen Aufwand vermeiden will, kann auf vollständig gekapselte Drehfutter zurückgreifen, in die keinerlei Schmutz eindringen kann.


Wenn sich auf der Drehmaschine ein Werkstück aus dem Futter löst, kann es in der Fertigungshalle zum lebensgefährlichen Geschoss werden. Kein Wunder also, dass der Gesetzgeber, Berufsgenossenschaften, Normenausschüsse, Maschinen- und Spannmittelhersteller alles dafür tun, dass beim Drehen Gefahren für Leben und Eigentum vermieden werden. Doch auch Maschinenbediener sollten sich immer wieder in Erinnerung rufen, wie sie selbst an der Drehmaschine für Sicherheit sorgen.
Maximale Sicherheit - das ist gleichermaßen das Ziel von Maschinen- und Spannmittelherstellern wie von Anwendern. Obwohl an modernen Maschinen viele Sicherungssysteme automatisch wirken, liegt es auch weiterhin in der Verantwortung von Maschinenbedienern, Schichtführern und Fertigungsleitern, für eine regelmäßige Wartung und Kontrolle der Systeme zu sorgen. Es ist wie beim Auto: Das beste ABS hilft nichts, wenn die Bremsbeläge abgefahren oder die Bremsflüssigkeit überaltert ist.
Regelmäßiges Schmieren erhält die Spannkraft
Um die sichere Funktion eines Drehfutters zu gewährleisten, muss es regelmäßig abgeschmiert werden. Wer darauf verzichtet, riskiert, dass die Reibung im Futterinneren zunimmt und die Spannkraft verloren geht. Ein Blick auf die Spannkraftkurve zeigt, wie sich die Spannkraft eines neuen Futters (durchgezogene Kurve) abhängig von der Drehzahl verändert. Hingegen weist das Futter, das unzureichend geschmiert wurde, eine deutlich verminderte Spannkraft auf (gestrichelte Kurve). Je nach Futtertyp, Aufsatzbackengewicht und Betriebszustand, fällt die Spannkraft auf bis zu 50 Prozent der Nennspannkraft ab! Ein vermeintlich sicher gespanntes Werkstück kann dann bei der Bearbeitung aus dem Futter herausfallen. Um dies zu verhindern, geben Spannmittelhersteller Wartungs- und Schmierintervalle an, die unbedingt eingehalten werden müssen. Zusätzlich zur Wartungs- und Schmieranleitung definieren sie in den Bedienungsanleitungen auch die Zeit, nach deren Ablauf die statische Spannkraft der Futter spätestens überprüft werden muss.


Unsichtbar und dennoch immer vorhanden ist beim Drehen die Fliehkraft der Aufsatzbacken. Ihr Gewicht, ihre Form und ihre Position sowie der Fliehkraftradius und die Drehzahl haben ganz wesentlich Auswirkungen auf die Spannkraft und damit auf die Sicherheit beim Drehen. Abhängig von der Drehzahl beeinflusst insbesondere das Gewicht der Aufsatzbacken die Betriebsspannkraft des Drehfutters. Dieser Effekt kann so groß werden, dass die maximale Drehzahl eines Spannfutters nicht mehr erreicht werden kann. Laut DIN muss daher ein neues, frisch abgeschmiertes Drehfutter mit Standard-Stufenbacken bei Nenndrehzahl noch mindestens über ein Drittel Restspannkraft verfügen.
Da Aufsatzbacken in unterschiedlichen Positionen auf einem Futter platziert werden können, muss jede Anwendung für sich betrachtet werden. Indem jede einzelne Aufspannung nachgerechnet wird, lässt sich für jede Spannsituation die maximale Betriebsdrehzahl ermitteln. Detaillierte Informationen zur Berechnung der Backenfliehkräfte finden Anwender in der jeweiligen Bedienungsanleitung des Drehfutters oder beispielsweise auch im Drehfutterkatalog bei SCHUNK. Zur groben Ermittlung der maximalen Drehzahlen sind dort für unterschiedliche Aufsatzbacken und Kraftspannfutter die Spannkraft-Drehzahlkurven abgebildet.
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Vollständige News:
Der Geschäftsführende Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co. KG, Henrik A. Schunk, ist in den Vorstand des VDMA-Fachverbands Robotik + Automation gewählt worden. Der neu gewählte Vorstand besteht aus insgesamt elf Mitgliedern. Sie wollen die Arbeit für die Branche künftig engagiert fortsetzen.
Dazu gehört auch die kürzlich ins Leben gerufene Kampagne Green Automation. Unter dem Motto "Engineering Sustainability" verdeutlicht sie, wie Robotik, Montage- und Handhabungstechnik sowie Industrielle Bildverarbeitung Produkten zum Durchbruch verhelfen, die Ressourcen schonen.

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Während der Maschinenbau in der schwersten Krise der Nachkriegszeit steckt, wird in Lauffen am Neckar eifrig an der Zukunft gebaut. Am vergangenen Freitag hat SCHUNK nach nur sechsmonatiger Bauzeit sein neues Ausbildungszentrum eingeweiht.
Auf einer Gesamtfläche von 1200 Quadratmetern befindet sich künftig alles unter einem Dach, was für eine fundierte Ausbildung wichtig ist. "Unser neues Ausbildungszentrum repräsentiert SCHUNK von morgen", so der geschäftsführende Gesellschafter Heinz-Dieter Schunk bei der Eröffnung des unter Federführung der isin-Architekten geplanten Gebäudes. Mit modernen Maschinen, einer fertigungsähnlichen Struktur, einem Elektroniklabor und Trainingsräumen ermöglicht es eine optimale Verzahnung von theoretischer und praktischer Ausbildung. "Dabei setzen wir künftig modernste Lerntechnologien ein", betont der Inhaber.
Mit einer Ausbildungsquote zwischen zwölf und vierzehn Prozent belegt SCHUNK schon seit Jahren die vordersten Ränge in der bundesdeutschen Industrie. Insgesamt lernen derzeit 176 Auszubildende bei SCHUNK, davon auch 20 junge Frauen in technischen Berufen. Zerspanungsmechaniker, Fachkräfte für Lagerlogistik, Elektroniker, Technische Zeichner, Industrie- und Informatikkaufleute sowie Studenten der Dualen Hochschule in den Fachrichtungen International Business, Maschinenbau, Mechatronik und Wirtschaftsingenieurwesen - sie alle werden künftig von dem rund zwei Millionen Euro teuren Ausbildungszentrum profitieren.

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Wenn jeder Zentimeter in der Maschine zählt, ist TENDO-ES erste Wahl. Das extrem kurze Hydro-Dehnspannfutter von SCHUNK schafft zusätzlichen Raum zwischen Maschinenspindel und Werkstück. So können selbst große Teile präzise bearbeitet werden. Die Werkzeugspannung erfolgt beim TENDO-ES direkt im Aufnahmekegel. Das sorgt für eine hohe Radialsteifigkeit bei hohen Drehmomenten.
TENDO-ES ist perfekt geeignet für die kräftige Volumenzerspanung, für HPC/HSC, fürs Bohren, Reiben, Senken, Gewindebohren, Gewindefräsen und Gewindeformen. Ohne Störkontur ist der innovative Präzisionswerkzeughalter überall dort ein idealer Problemlöser, wo beengte Verhältnisse im Arbeitsraum herrschen.
Das zusätzliche Plus: Werkzeuge lassen sich ohne Peripheriegeräte komfortabel, sekundenschnell und µ-genau wechseln. Und das auch direkt in der Maschine! Außerordentliche Flexibilität, präziser Rundlauf, ausgezeichnete Schwingungsdämpfung, innere Kühlmittelzufuhr - so sorgt TENDO-ES für hervorragende Ergebnisse.

Profitieren Sie vom Kompetenzführer in der Spanntechnik:

• Einfache und schnelle Handhabung ohne Peripheriegeräte
• Sekundenschneller, µ-genauer Werkzeugwechsel mit Zeit- und Präzisionsvorteil im Handumdrehen
• Komfortabler Wechsel von Werkzeug oder Verlängerung auch direkt in der Maschine
• Exzellente Schwingungsdämpfung für brillante Werkstückoberflächen und lange Werkzeugstandzeiten
• Höchste Maßgenauigkeit am Werkstück

TENDO-ES - Der Experte für enge Räume

• Ideal kombinierbar mit den schlanken Verlängerungen TENDO-SVL und TRIBOS-SVL
• Volle Flexibilität mit Zwischenbüchsen
• Lieferbar für SK 40 und BT 40 mit Spanndurchmesser 20 mm und - ganz neu - für SK 50 mit Spanndurchmesser 32 mm.

Mehr Infos unter Tel. +49-7133-103-2746

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Mit Hilfe der Laservermessung lässt sich eine extrem hohe Präzision über den kompletten Bewegungsprozess hinweg sicherstellen. So werden hochpräzise Fertigungs- und Prüfprozesse zum Teil überhaupt erst möglich. Hinzu kommen weitere Vorteile:

• Die präzise Ausrichtung der Systemkomponenten minimiert deren Verschleiß und sorgt für eine lange Lebensdauer des Gesamtsystems.
• Die Laservermessung liefert die Grundlage für Dokumentation und Qualitätssicherung und sie stärkt die Kompetenz von Anlagenbauern und Systemintegratoren.
• Sie vereinfacht die Fehlersuche und spart Zeit bei Problemen mit einer bestehenden Anlage, beispielsweise nach einer Crashfahrt.

Zusätzlich zu einer hohen Wiederholgenauigkeit spielt in modernen Werkzeugmaschinen, in Positionier-, Mess- und Handlingsystemen immer häufiger auch die Genauigkeit der Achsbewegung eine entscheidende Rolle. So lassen sich beispielsweise hochpräzise Bauteile für die Produktronik- oder Elektronikindustrie nur mit einer µ-genauen Führung entlang der kompletten Achse realisieren. Bei der Montage und Prüfung solcher Systeme, aber auch bei der Fehlersuche nach einer Crashfahrt leistet die Laservermessung einen wertvollen Dienst: Sie erkennt selbst kleinste Bewegungsfehler und liefert die entscheidende Grundlage für deren Korrektur.
Eingesetzt wird die Laservermessung überall dort, wo Anwender bei Fertigungs- oder Prüfprozessen auf eine hohe Ablaufgenauigkeit linearer Bewegungen oder auf eine hohe Absolutgenauigkeit angewiesen sind. In der Regel geht es dabei um Toleranzen unter 0,005 mm über die komplette Bewegung hinweg. Moderne Präzisionsmesssysteme, so genannte Laser-Interferometer, ermitteln die hierfür notwendigen, hoch genauen Daten.
Als Kompetenzführer in der Automation bietet SCHUNK neben seinem umfassenden Programm an Standardmodulen und individuellen Baugruppen als Serviceleistung seit kurzem auch die Laservermessung an. Auf diese Weise können insbesondere Anlagenbauer und Systemintegratoren sicherstellen und dokumentieren, dass die von Ihnen gelieferten Systeme alle Anforderungen präzise erfüllen.

• Sie können auf Grundlage der Messergebnisse ihre Systeme optimieren und damit die Prozesssicherheit und Lebensdauer spürbar steigern.
• Sie erhalten aussagefähige Protokolle über die Genauigkeiten Ihrer Systeme und können diese in die Dokumentation integrieren.
• Bei Reklamationen können Sie die Messergebnisse als Hilfestellung nutzen.

Mit Hilfe mobiler Laser-Interferometer, vermisst SCHUNK die Systeme auch direkt vor Ort. Die Service-Experten ermitteln dabei unter anderem die Position, die Kippwinkel sowie die Geradheit der Linearsysteme. Zudem führen sie dynamische Messungen der Anlagen durch. Nach der Messung wertet SCHUNK dann gemeinsam mit dem Anwender, dem Systemintegrator oder dem Anlagenbauer die Ergebnisse aus. Die Laservermessung ist bei SCHUNK sowohl für eigene Produkte als auch für bestehende Anlagen mit Komponenten anderer Anbieter möglich.
Mit präzisen Modulen und modernster Messtechnik zum Ziel

In der Lasermesstechnik steckt jede Menge Know-how: Gebündeltes Licht wird durch Strahlteiler und Spiegel auf getrennte optische Bahnen gelenkt, am Ende des Messweges über Spiegel reflektiert und im Messgerät wieder zusammengeführt [vergl. Grafik Laserprinzip]. Die Differenz der Lichtstrahlen ergibt ein spezifisches Muster, die so genannten Interferenzstreifen oder -ringe. Aus ihnen lassen sich Entfernungen, Winkelabweichungen und Brechzahlen ermitteln. Laser-Interferometer werden zum einen in Forschungs- und Laboranwendungen eingesetzt. Zum anderen immer häufiger auch in der Qualitätssicherung und sogar direkt bei Anwendern vor Ort.
Um bei Linearsystemen die Positions- und Ablaufgenauigkeit zu ermitteln, wird das Laser-Interferometer parallel zu der Achse justiert, die geprüft werden soll. Die optischen Bahnen werden in einen Messstrahl und in einen Referenzstrahl aufgeteilt. Ein Messgerät überlagert die reflektierten phasen- und frequenzgleichen Wellenfronten und gibt sie als Messgröße aus. Schließlich bereitet eine Software die Umkehrspanne, Streubreite, Führungs- oder Positionsabweichung grafisch auf.
Grundlage für die Ermittlung der Positioniergenauigkeit sind in der Regel die Abnahmekriterien nach VDI/DGQ 3441, für die Geradheitsmessung die Kriterien nach VDI/DGQ 2617. Neuere Richtlinien beschreibt auch die DIN ISO 230-2. Da bei der hoch genauen Vermessung von Linearsystemen häufig auf Vergleichsdaten zurückgegriffen wird, hat derzeit die Auswertung nach VDI-Regeln noch die größere Bedeutung.


SCHUNK bietet den neuen Vermessungs-Service ab sofort für Europa an.
Abweichungen werden mechanisch oder in der Steuerung korrigiert

Bei der Führungsgenauigkeit von Linearsystemen sind insbesondere Winkelfehler, Nick- und Gierwinkel sowie die daraus resultierende Rotation einer Führung von Interesse. Neueste Laser-Interferometer liefern zudem dynamische Kennwerte als Weg-Zeit-, Geschwindigkeit-Zeit- und Beschleunigung-Zeit-Diagramme. Vor allem bei Systemen für hochdynamische Anwendungen spielen diese Werte eine wichtige Rolle.
Auf Basis der Abweichungen können die vermessenen Systeme sehr präzise korrigiert werden. Dies geschieht zum einen mechanisch, indem die Baugruppen und Komponenten optimal zueinander ausgerichtet werden. Zum anderen werden beim so genannten Mapping systematische Abweichungen, wie etwa die Umkehrspanne oder die Positionsabweichungen, über eine Fehlertabelle in der Maschinensteuerung kompensiert.


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Ab sofort ist der CAD-Download bei SCHUNK noch komfortabler und schneller: Ein neues Portal bietet erweiterte Suchfunktionen, eine Bildvorschau sowie zahlreiche weitere Vorteile.
Unter www.schunk.com finden Kunden und Interessenten schon heute eine Vielzahl elektronischer Dienstleistungen (eServices). Neben digitalen Katalogdaten sowie Berechnungs- und Konfigurationssoftware gehören dazu vor allem auch zahlreiche elektronische Produkt- und CAD-Daten, die Anwender, Konstruktionsbüros und Systemintegratoren kostenlos herunterladen können. Insbesondere Ingenieure und Konstrukteure haben damit einen schnellen Zugriff auf wichtige Daten zu Produkten und Lösungen von SCHUNK.

Das neue Portal basiert auf der CADENAS Webportal-Technologie "PARTCommunity". Nützliche Funktionen sowie eine verbesserte Benutzerinteraktion ermöglichen ein schnelles und zielgerichtetes Arbeiten. Suchmöglichkeiten über Volltext oder Teilenummern sorgen dafür, dass Produktdaten schnell gefunden werden. Bereits vor dem Herunterladen werden die Produktinformationen über eine Vorschaufunktion direkt im Browser dargestellt. Die intuitiv bedienbare Benutzeroberfläche ermöglicht eine schnelle Orientierung und einen einfachen Umgang mit dem System.
Um das neue eService-Angebot zu nutzen, ist lediglich eine einmalige Anmeldung erforderlich. Nähere Informationen sowie weitere Hinweise gibt es auf www.schunk.com. Als besonderer Service steht bis 30. September 2009 parallel auch noch das gewohnte Portal zur Verfügung.
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Ab sofort bietet SCHUNK Interessenten und Kunden RSS-Feeds an. Mit diesem Service verpassen Informationssuchende keinen Eintrag mehr. Sie werden automatisch, ohne dass die Webseite aufgerufen werden muss, über die neusten Nachrichten informiert. Der Service enthält, ähnlich einem Nachrichtenticker, die Überschriften mit einem kurzen Textanriss sowie einen Link zur SCHUNK Webseite. Neue Einträge werden nach einem Abonnement automatisch an den Leser geliefert.
Es gibt vielfältige Möglichkeiten, RSS-Feeds zu lesen. Sie können im Browser (Firefox, Internet Explorer, Opera) als dynamisches Lesezeichen aufgenommen werden, sie können mit einem Feedreader gelesen werden (z.B. Thunderbird oder man betrachtet sie mit einem Online-Reader (z.B. dem Google-Reader oder mit iGoogle).
Anleitungen zum Empfangen eines Feeds finden Sie an vielen Stellen im Internet, zum Beispiel hier.
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